أسباب عيوب الأجزاء المصبوبة بالحقن وعلاجها

لا تملأ

1. خصائص العيوب في الأجزاء المصبوبة بالحقن

عملية القولبة بالحقن غير مكتملة لأن التجويف غير مملوء بالبلاستيك أو بعض التفاصيل مفقودة من عملية التشكيل بالحقن.

2. الأسباب المحتملة للمشاكل

(1). سرعة الحقن غير كافية.

(2) - نقص البلاستيك.

(3).لا يترك البرغي أي حشية لولبية في نهاية الشوط.

(4). تغييرات وقت الجري.

(5).درجة حرارة اسطوانة الحقن منخفضة للغاية.

(6). ضغط الحقن غير الكافي.

(7).جزء الفوهة مغلق.

(8).لا يمكن تشغيل السخان الموجود خارج الفوهة أو أسطوانة الحقن.

(9).وقت الحقن قصير جدا.

(10).يتم لصق البلاستيك على جدار حلق القادوس.

(11).سعة آلة القولبة بالحقن صغيرة جدًا (أي وزن الحقن أو قدرة التليين).

(12).درجة حرارة القالب منخفضة للغاية.(13).لم يتم تنظيف الزيت المضاد للصدأ في القالب.

(14).حلقة الإيقاف تالفة ، والمواد المنصهرة لها تدفق عكسي.

3. العلاج

(1).زيادة سرعة الحقن.

(2).تحقق من كمية البلاستيك في القادوس.

(3).تحقق مما إذا كانت ضربة الحقن مضبوطة بشكل صحيح ، وقم بتغييرها إذا لزم الأمر.

(4).تحقق مما إذا كان صمام الفحص تالفًا أو متصدعًا.

(5).تحقق مما إذا كانت العملية مستقرة.

(6).زيادة درجة حرارة الذوبان.

(7).زيادة الضغط على الظهر.

(8).زيادة سرعة الحقن.

(9).تحقق مما إذا كان هناك أي مادة غريبة أو بلاستيك غير بلاستيكي في فتحة الفوهة.

(10).تحقق من جميع الطبقات الخارجية للسخان للتحقق من إخراج الطاقة الصحيح باستخدام مقياس التيار الكهربائي.

(11).قم بزيادة وقت تقديم المسمار.

(12).زيادة قدرة التبريد لمنطقة الحلق في القادوس ، أو تقليل درجة حرارة المنطقة الخلفية لأسطوانة الحقن.

(13).استخدم آلة صب حقن أكبر.

(14).ارفع درجة حرارة القالب بشكل صحيح.

(15).نظف العامل المضاد للصدأ في القالب.

(16).افحص أو استبدل حلقة الإيقاف.

اختلاف حجم الأجزاء المصبوبة بالحقن

1. خصائص العيوب في الأجزاء المصبوبة بالحقن

يتجاوز التغيير في الوزن والحجم أثناء عملية التشكيل بالحقن القدرة الإنتاجية للقالب ، وآلة التشكيل بالحقن ، ومجموعة البلاستيك.

2. الأسباب المحتملة للمشاكل

(1).المدخلات البلاستيكية في أسطوانة الحقن غير متساوية.

(2).نطاق درجة حرارة أو تذبذب أسطوانة الحقن كبير جدًا.

(3).سعة آلة التشكيل بالحقن صغيرة جدًا.

(4).ضغط الحقن غير مستقر.

(5).إعادة ضبط المسمار غير مستقر.

(6).التغييرات في وقت التشغيل وعدم الاتساق في لزوجة المحلول.

(7).سرعة الحقن (التحكم في التدفق) غير مستقرة.

(8).يتم استخدام أصناف بلاستيكية غير مناسبة للقوالب.

(9).ضع في اعتبارك تأثير درجة حرارة القالب وضغط الحقن والسرعة والوقت وضغط الضغط على المنتج.

3. العلاج

(1).تحقق مما إذا كان هناك مياه تبريد كافية تتدفق عبر حلق القادوس للحفاظ على درجة الحرارة الصحيحة.

(2).تحقق من وجود المزدوجات الحرارية السفلية أو السائبة.

(3).تأكد من أن المزدوجة الحرارية المستخدمة مع وحدة التحكم في درجة الحرارة من النوع الصحيح.

(4).تحقق من حجم الحقن وقدرة التليين لآلة التشكيل بالحقن ، ثم قارن مع حجم الحقن الفعلي والحقن بالساعة

استخدام البلاستيك للمقارنة.

(5).تحقق من وجود مادة ساخنة منصهرة ثابتة لكل عملية.

(6).تحقق مما إذا كان صمام منع التدفق العكسي يتسرب ، واستبدله إذا لزم الأمر.

(7).تحقق مما إذا كان إعداد التغذية خاطئًا.

(8).تأكد من ثبات المسمار في موضع الإرجاع لكل عملية ، أي أن التغيير لا يزيد عن 0.4 مم.

(9).تحقق من عدم تناسق وقت العملية.

(10).استخدم الضغط الخلفي.

(11).تحقق مما إذا كان النظام الهيدروليكي يعمل بشكل طبيعي وما إذا كانت درجة حرارة الزيت مرتفعة جدًا أو منخفضة جدًا (25-60 درجة مئوية).

(12).حدد نوع البلاستيك المناسب للقالب (مع مراعاة الانكماش والقوة الميكانيكية بشكل أساسي).

(13).أعد ضبط عملية الإنتاج بأكملها

تقليص العلامات

1. خصائص العيوب في الأجزاء المصبوبة بالحقن

عادةً ما ترتبط بعلامات السطح (انظر قسم "الفراغات") وتتشكل عندما ينكمش البلاستيك بعيدًا عن سطح القالب.

2. الأسباب المحتملة للمشاكل

(1).درجة حرارة الانصهار إما مرتفعة جدًا أو منخفضة جدًا.

(2).البلاستيك غير كاف في تجويف القالب.

(3).أثناء مرحلة التبريد ، ترتفع درجة حرارة السطح الملامس للبلاستيك.

(4).العداء غير معقول والمقطع العرضي للبوابة صغير جدًا.

(5).ما إذا كانت درجة حرارة القالب متوافقة مع خصائص البلاستيك.

(6).هيكل المنتج غير معقول (التعزيز مرتفع جدًا وسميك جدًا ومن الواضح أن السماكة ليست جيدة بما يكفي)

واحد).

(7).تأثير التبريد ليس جيدًا ، ويستمر المنتج في الانكماش بعد إزالة القالب.

3. العلاج

(1).اضبط درجة حرارة أسطوانة الحقن.

(2).اضبط سرعة اللولب للحصول على سرعة سطح المسمار الصحيحة.

(3).زيادة حجم الحقن.

(4).تأكد من استخدام الحشية الصحيحة ؛زيادة وقت المسمار إلى الأمام ؛زيادة صب الحقن

ضغط؛زيادة سرعة الحقن.

(5).تحقق مما إذا تم تركيب الصمام الحابس بشكل صحيح ، لأن التشغيل غير الطبيعي سيؤدي إلى الضغط

فقدان الطاقة.

(6).تقليل درجة حرارة سطح القالب.

(7).تصحيح مسار التدفق لتجنب فقدان الضغط المفرط ؛وفقًا للاحتياجات الفعلية ، قم بتوسيع حجم القسم الكبير بشكل صحيح.

(8).تحكم بشكل صحيح في درجة حرارة القالب وفقًا لخصائص البلاستيك المستخدم وهيكل المنتج.

(9).تحسين هيكل المنتج إذا سمح.

(10).حاول أن تترك المنتج يحظى بتبريد كافٍ.

علامات البقع وعلامات الحقن

1. خصائص العيوب في الأجزاء المصبوبة بالحقن

عادة ما ترتبط بمنطقة البوابة: سطحها ممل وأحيانًا مخطّط.

2. الأسباب المحتملة للمشاكل

(1).درجة حرارة الانصهار مرتفعة للغاية.

(2).سرعة تعبئة القالب سريعة جدًا.

(3).درجة الحرارة مرتفعة للغاية.

(4).ذات صلة بخصائص البلاستيك.

(5).توجد مادة باردة عند فوهة الفوهة.

3. العلاج

(1).قلل درجة حرارة أول منطقتين من أسطوانة الحقن.

(2).تقليل سرعة الحقن.

(3).تقليل ضغط الحقن.

(4).اخفض درجة حرارة القالب.

(5).تحتوي معظم الأجزاء التي تنتجها PE على علامات إطلاق ، والتي يمكن استخدامها وفقًا لمتطلبات الاستخدام

قم بتعديل موضع المدخل.

(6).تجنب المواد الباردة قدر الإمكان (تحكم في درجة حرارة الفوهة).

الشائكة ذرب

1. خصائص العيوب في الأجزاء المصبوبة بالحقن يتم تثبيت الفوهة بواسطة جلبة الفوهة.

2. الأسباب المحتملة للمشاكل

(1).لم يتم محاذاة غطاء ذراع الرافعة والفوهة.

(2).البلاستيك في كم ذرب محشو جدا.

(3).درجة حرارة الفوهة منخفضة للغاية.

(4).لم يتم ترسيخ البلاستيك تمامًا في الفوهة ، خاصةً الفوهة ذات القطر الأكبر.

(5).السطح القوسي لغطاء الذراع والسطح القوسي للفوهة غير متطابقين بشكل صحيح ، وهناك مظهر مشابه.

عداء "فطر الشتاء".

(6).العداء لا يكفي لسحب المنحدر.

3. العلاج

(1).قم بمحاذاة الفوهة وغطاء الفوهة مرة أخرى.

(2).تقليل ضغط الحقن.

(3).تقليل الوقت إلى الأمام المسمار.

(4).قم بزيادة درجة حرارة الفوهة أو استخدم وحدة تحكم بدرجة حرارة مستقلة لتسخين الفوهة.

(5).قم بزيادة وقت التبريد ، ولكن الطريقة الأفضل هي استخدام فوهة ذات فوهة أصغر

يحل الغلاف محل جلبة الفوهة الأصلية.

(6).قم بتصحيح السطح المطابق بين جلبة الفوهة والفوهة.

(7).قم بتوسيع منحدر السحب للعداء بشكل مناسب.

فتحة

1. خصائص العيوب في الأجزاء المصبوبة بالحقن

يمكن رؤيتها بسهولة في "مصائد الهواء" في الأجزاء المصبوبة بالحقن الشفافة ولكن يمكن أن تظهر أيضًا في المواد البلاستيكية غير الشفافة.

يرتبط هذا بالسمك وغالبًا ما يكون ناتجًا عن انكماش البلاستيك بعيدًا عن مركز الجزء المصبوب بالحقن.

2. الأسباب المحتملة للمشاكل

(1).لم يتم ملء القالب بالكامل.

(2).عملية غير طبيعية للصمام الحابس.

(3).البلاستيك ليس جافًا تمامًا.

(4).سرعة التشكيل المسبق أو الحقن سريعة جدًا.

(5).يجب إنتاج بعض المواد الخاصة بمعدات خاصة.

3. العلاج

(1).زيادة حجم الحقن.

(2).زيادة ضغط الحقن.

(3).قم بزيادة وقت تقديم المسمار.

(4).اخفض درجة حرارة الانصهار.

(5).تقليل أو زيادة سرعة الحقن.(على سبيل المثال ، بالنسبة للبلاستيك غير البلوري ، أضف + 45٪ سرعة).

(6).تحقق مما إذا كان صمام الفحص متصدعًا أم لا يعمل.

(7).يجب تحسين ظروف التجفيف وفقًا لخصائص البلاستيك ، بحيث يمكن تجفيف البلاستيك تمامًا.

(8).قم بتقليل سرعة اللولب بشكل صحيح وزيادة الضغط الخلفي ، أو تقليل سرعة الحقن.

تنحني الأجزاء المصبوبة بالحقن

1. خصائص العيوب في الأجزاء المصبوبة بالحقن

شكل الجزء المصبوب بالحقن مشابه للتجويف ولكنه نسخة مشوهة من شكل التجويف.

2. الأسباب المحتملة للمشاكل

(1).الانحناء ناتج عن الإجهاد الداخلي المفرط في الجزء المصبوب بالحقن.

(2).سرعة ملء القالب بطيئة.

(3).البلاستيك غير كاف في تجويف القالب.

(4).درجة حرارة البلاستيك منخفضة جدًا أو غير متسقة.

(5).الجزء المصبوب بالحقن ساخن جدًا عند إخراجه.

(6).التبريد غير الكافي أو عدم الاتساق في درجة حرارة القوالب المتحركة والثابتة.

(7).هيكل الأجزاء المصبوبة بالحقن غير معقول (مثل أن أضلاع التسليح تتركز على جانب واحد ، لكن المسافة بعيدة).

3. العلاج

(1).تقليل ضغط الحقن.

(2).تقليل الوقت إلى الأمام المسمار.

(3).زيادة وقت الدورة (خاصة وقت التبريد).من داخل القالب (خاصة الأجزاء المصبوبة بالحقن السميكة) فور إخراجها ، اغمرها في الماء الدافئ (38 درجة مئوية) لجعل قولبة الحقن تبرد القطع ببطء.

(4).زيادة سرعة الحقن.

(5).ارفع درجة حرارة البلاستيك.

(6).استخدم معدات التبريد.

(7).قم بزيادة وقت التبريد بشكل مناسب أو تحسين ظروف التبريد ، إلى أقصى حد ممكن لضمان ديناميكية وثابتة. درجة حرارة القالب للقالب متسقة.

(8).حسب الوضع الفعلي في الحالة المسموح بها.