सामान्य इंजेक्शन मोल्डिंग उत्पादन दोष

इंद्रियगोचर

कारण

उपचार उपाय

अपुरे उत्पादन

भरले नाही

1. इंजेक्शनची अपुरी गती.2. प्लास्टिकची कमतरता.3. स्ट्रोकच्या शेवटी स्क्रू कोणतेही स्क्रू गॅस्केट सोडत नाही.4. धावण्याची वेळ बदलते.5. इंजेक्शन सिलेंडरचे तापमान खूप कमी आहे.6. अपुरा इंजेक्शन दबाव.7. नोजलचा भाग सीलबंद आहे.8. नोजलच्या बाहेरील हीटर किंवा इंजेक्शन सिलेंडर काम करू शकत नाही.9. इंजेक्शन मोल्डिंग वेळ खूप लहान आहे.10. हॉपरच्या घशाच्या भिंतीवर प्लास्टिक चिकटवले जाते.11. इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनची क्षमता खूप लहान आहे (म्हणजे इंजेक्शन वजन किंवा प्लास्टीझिंग क्षमता).12. मोल्ड तापमान खूप कमी आहे.13. मूस विरोधी गंज तेल साफ केले गेले नाही.14. स्टॉप रिंग खराब झाली आहे, आणि वितळलेल्या सामग्रीमध्ये बॅकफ्लो आहे.

2. इंजेक्शनची गती वाढवा.2. हॉपरमध्ये प्लास्टिकचे प्रमाण तपासा.3. इंजेक्शन स्ट्रोक योग्यरित्या सेट केला आहे का ते तपासा आणि आवश्यक असल्यास ते बदला.4. चेक व्हॉल्व्ह थकलेला आहे किंवा क्रॅक झाला आहे का ते तपासा.5. ऑपरेशन स्थिर आहे की नाही ते तपासा.6. वितळण्याचे तापमान वाढवा.7. पाठीचा दाब वाढवा.8. इंजेक्शनची गती वाढवा.9. परदेशी पदार्थ किंवा अनप्लास्टिकाइज्ड प्लास्टिकसाठी नोजलचे छिद्र तपासा.10. सर्व हीटर शेल्स तपासा आणि योग्य पॉवर आउटपुट सत्यापित करण्यासाठी अँमीटर वापरा.11. स्क्रू फॉरवर्ड वेळ वाढवा.12. हॉपरच्या घशाचे क्षेत्र वाढवा किंवा इंजेक्शन सिलेंडरच्या मागील भागात तापमान कमी करा.13. मोठे इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन वापरा.14. मोल्ड तापमान योग्यरित्या वाढवा.15. साच्यातील अँटी-रस्ट एजंट साफ करा.16. स्टॉप रिंग तपासा किंवा बदला.

इंजेक्शन मोल्ड केलेल्या भागांचा आकार फरक

1. इंजेक्शन सिलेंडरमध्ये प्लॅस्टिक इनपुट असमान आहे.2. इंजेक्शन सिलेंडरचे तापमान किंवा चढउतार श्रेणी खूप मोठी आहे.3. इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनची क्षमता खूप लहान आहे.4. इंजेक्शन दाब अस्थिर आहे.5. स्क्रूचे रीसेट अस्थिर आहे.6. ऑपरेटिंग वेळेत बदल आणि सोल्यूशन व्हिस्कोसिटीमध्ये विसंगती.7. इंजेक्शन गती (प्रवाह नियंत्रण) अस्थिर आहे.8. मोल्डसाठी योग्य नसलेल्या प्लास्टिकच्या जाती वापरल्या जातात.9. मोल्ड तापमान, इंजेक्शनचा दाब, वेग, वेळ आणि उत्पादनावर होल्डिंग प्रेशरचा प्रभाव विचारात घ्या.

2. योग्य तापमान राखण्यासाठी हॉपरच्या घशातून पुरेसे थंड पाणी वाहत असल्याचे तपासा.2. निकृष्ट किंवा सैल थर्माकोल तपासा.3. तापमान नियंत्रकासह वापरलेले थर्मोकूप योग्य प्रकारचे आहे का ते तपासा.4. इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनची इंजेक्शन व्हॉल्यूम आणि प्लास्टीझिंग क्षमता तपासा आणि नंतर वास्तविक इंजेक्शन व्हॉल्यूम आणि प्रति तास इंजेक्शन व्हॉल्यूम यांच्याशी तुलना करा.5. प्रत्येक ऑपरेशनसाठी स्थिर वितळलेली गरम सामग्री आहे का ते तपासा.6. बॅकफ्लो प्रतिबंधक झडप लीक होत आहे का ते तपासा आणि आवश्यक असल्यास ते बदला.7. फीड सेटिंग चुकीची आहे का ते तपासा.8. प्रत्येक रिटर्न पोझिशनमध्ये स्क्रू रॉड स्थिर असल्याची खात्री करा, म्हणजेच बदल 0.4 मिमी पेक्षा जास्त नाही.9. ऑपरेटिंग तासांमध्ये विसंगती तपासा.10. बॅकप्रेशर वापरा.11. हायड्रॉलिक प्रणाली सामान्यपणे कार्यरत आहे की नाही आणि तेलाचे तापमान खूप जास्त किंवा खूप कमी (25-60°C) आहे का ते तपासा.12. साच्यासाठी (प्रामुख्याने संकोचन दर आणि यांत्रिक शक्ती लक्षात घेऊन) योग्य प्लास्टिकची विविधता निवडा.13. संपूर्ण उत्पादन प्रक्रिया पुन्हा समायोजित करा.

खुणा कमी करा

1. वितळण्याचे तापमान एकतर खूप जास्त किंवा खूप कमी आहे.2. मोल्ड पोकळीमध्ये अपुरे प्लास्टिक.3. कूलिंग स्टेज दरम्यान, प्लास्टिकच्या संपर्कात असलेली पृष्ठभाग जास्त गरम होते.4. धावणारा अवास्तव आहे आणि गेट क्रॉस सेक्शन खूप लहान आहे.5. मोल्डचे तापमान प्लास्टिकच्या गुणधर्मांशी सुसंगत आहे की नाही.6. उत्पादनाची रचना अवास्तव आहे (मजबुतीकरण खूप जास्त आहे, खूप जाड आहे आणि जाडी स्पष्टपणे भिन्न आहे).7. कूलिंग इफेक्ट चांगला नाही आणि डिमोल्डिंगनंतर उत्पादन कमी होत राहते.

2. इंजेक्शन सिलेंडरचे तापमान समायोजित करा.2. योग्य स्क्रू पृष्ठभाग गती प्राप्त करण्यासाठी स्क्रू गती समायोजित करा.3. इंजेक्शन व्हॉल्यूम वाढवा.4. योग्य गॅस्केट वापरण्याची खात्री करा;स्क्रू फॉरवर्ड वेळ वाढवा;इंजेक्शन दबाव वाढवा;इंजेक्शनचा वेग वाढवा.5. स्टॉप वाल्व योग्यरित्या स्थापित केले आहे की नाही ते तपासा, कारण असामान्य ऑपरेशनमुळे दबाव कमी होईल.6. मोल्ड पृष्ठभागाचे तापमान कमी करा.7. जास्त दबाव कमी टाळण्यासाठी प्रवाह चॅनेल दुरुस्त करा;वास्तविक गरजांनुसार, क्रॉस-सेक्शनल आकार योग्यरित्या विस्तृत करा.8. वापरलेल्या प्लास्टिकच्या वैशिष्ट्यांनुसार आणि उत्पादनाच्या संरचनेनुसार साचाचे तापमान योग्यरित्या नियंत्रित करा.9. परवानगी असल्यास उत्पादनाची रचना सुधारा.10. उत्पादनास पुरेशी थंड होण्याचा प्रयत्न करा.