не заполненный
1. Характеристики дефектов деталей, полученных литьем под давлением.
Процесс литья под давлением является незавершенным, поскольку полость не заполнена пластиком или в процессе литья под давлением отсутствуют некоторые детали.
2. Возможные причины проблем
(1). Недостаточная скорость впрыска.
(2). Нехватка пластика.
(3).Винт не оставляет резьбовой прокладки в конце хода.
(4). Время работы изменяется.
(5).Температура цилиндра впрыска слишком низкая.
(6). Недостаточное давление впрыска.
(7).Сопловая часть герметична.
(8).Нагреватель вне форсунки или цилиндр впрыска не работает.
(9).Время впрыска слишком короткое.
(10).Пластик наклеен на горловину бункера.
(11).Производительность машины для литья под давлением слишком мала (т. е. вес впрыска или мощность пластификации).
(12).Температура пресс-формы слишком низкая.(13).Антикоррозийное масло пресс-формы не очищалось.
(14).Стопорное кольцо повреждено, и расплавленный материал имеет обратный поток.
3. Средство
(1).Увеличьте скорость впрыска.
(2).Проверьте количество пластика в бункере.
(3).Проверьте, правильно ли установлен ход впрыска, и при необходимости измените его.
(4).Проверьте, не изношен ли обратный клапан и не треснул ли он.
(5).Проверьте, стабильна ли работа.
(6).Увеличьте температуру расплава.
(7).Увеличьте обратное давление.
(8).Увеличьте скорость впрыска.
(9).Проверьте, нет ли посторонних предметов или непластифицированного пластика в отверстии сопла.
(10).Проверьте все внешние слои нагревателя, чтобы убедиться в правильности выходной мощности с помощью амперметра.
(11).Увеличьте время подачи винта.
(12).Увеличьте охлаждающую способность горловины бункера или уменьшите температуру задней части инжекторного цилиндра.
(13).Используйте большую машину для литья под давлением.
(14).Правильно поднять температуру формы.
(15).Очистите антикоррозионное средство в форме.
(16).Проверьте или замените стопорное кольцо.
Разница в размерах деталей, изготовленных методом литья под давлением
1. Характеристики дефектов деталей, полученных литьем под давлением.
Изменение веса и размера в процессе литья под давлением превышает производительность пресс-формы, машины для литья под давлением и сочетания пластика.
2. Возможные причины проблем
(1).Подача пластика в цилиндр впрыска неравномерна.
(2).Диапазон температур или колебаний цилиндра впрыска слишком велик.
(3).Мощность машины для литья под давлением слишком мала.
(4).Давление впрыска нестабильно.
(5).Сброс винта нестабилен.
(6).Изменения во времени работы и несоответствия вязкости раствора.
(7).Скорость впрыска (управление потоком) нестабильна.
(8).Используются разновидности пластика, не подходящие для форм.
(9).Учитывайте влияние температуры пресс-формы, давления впрыска, скорости, времени и давления выдержки на продукт.
3. Средство
(1).Проверьте, достаточно ли охлаждающей воды проходит через горловину бункера для поддержания правильной температуры.
(2).Проверьте, не повреждены ли или плохо закреплены термопары.
(3).Убедитесь, что термопара, используемая с регулятором температуры, имеет правильный тип.
(4).Проверьте объем впрыска и пластифицирующую способность машины для литья под давлением, а затем сравните с фактическим объемом впрыска и почасовым впрыском.
Использование пластика для сравнения.
(5).Проверяйте наличие стабильного расплавленного горячего материала для каждой операции.
(6).Проверьте, не протекает ли обратный клапан, и при необходимости замените его.
(7).Проверьте, правильно ли настроена подача.
(8).Убедитесь, что винт устойчив в обратном положении при каждой операции, то есть изменение не превышает 0,4 мм.
(9).Проверить несоответствие времени работы.
(10).Используйте противодавление.
(11).Проверьте, нормально ли работает гидравлическая система и не слишком ли высокая или слишком низкая температура масла (25-60°C).
(12).Выберите тип пластика, подходящий для формы (в основном с учетом усадки и механической прочности).
(13).Перенастроить весь производственный процесс
следы усадки
1. Характеристики дефектов деталей, полученных литьем под давлением.
Обычно связаны с поверхностными следами (см. раздел «Пустоты») и образуются, когда пластик сжимается от поверхности формы.
2. Возможные причины проблем
(1).Температура плавления либо слишком высокая, либо слишком низкая.
(2).Недостаточное количество пластика в полости пресс-формы.
(3).На этапе охлаждения поверхность, контактирующая с пластиком, перегревается.
(4).Бегун неразумный и сечение ворот слишком маленькое.
(5).Совместима ли температура пресс-формы со свойствами пластика.
(6).Структура продукта неразумна (армирование слишком высокое, слишком толстое, а толщина явно недостаточно хорошая)
один).
(7).Охлаждающий эффект плохой, и продукт продолжает давать усадку после извлечения из формы.
3. Средство
(1).Отрегулируйте температуру цилиндра впрыска.
(2).Отрегулируйте скорость шнека, чтобы получить правильную скорость поверхности шнека.
(3).Увеличьте объем инъекции.
(4).Убедитесь, что вы используете правильную прокладку;увеличить время подачи винта вперед;увеличить литье под давлением
Давление;увеличить скорость впрыска.
(5).Проверьте, правильно ли установлен запорный клапан, так как неправильная работа приведет к падению давления.
потеря мощности.
(6).Снизить температуру поверхности пресс-формы.
(7).Исправьте путь потока, чтобы избежать чрезмерной потери давления;в соответствии с фактическими потребностями, правильно расширьте большой размер секции.
(8).Надлежащим образом контролируйте температуру пресс-формы в соответствии с характеристиками используемого пластика и структурой продукта.
(9).Улучшите структуру продукта, если это разрешено.
(10).Постарайтесь дать изделию достаточно охладиться.
Пятна и следы инъекций
1. Характеристики дефектов деталей, полученных литьем под давлением.
Обычно ассоциируется с областью ворот: ее поверхность матовая, иногда с прожилками.
2. Возможные причины проблем
(1).Температура плавления слишком высока.
(2).Скорость заполнения формы слишком высока.
(3).Температура слишком высокая.
(4).Относится к пластическим свойствам.
(5).В устье сопла находится холодный материал.
3. Средство
(1).Снизьте температуру первых двух областей цилиндра впрыска.
(2).Уменьшите скорость впрыска.
(3).Уменьшите давление впрыска.
(4).Понизьте температуру формы.
(5).Большинство деталей, произведенных PE, будут иметь следы дробления, которые можно использовать в соответствии с требованиями использования.
Измените положение входа.
(6).По возможности избегайте холодного материала (контролируйте температуру сопла).
Залипание литника
1. Характеристика дефектов деталей, изготовленных методом литья под давлением Сопло удерживается гильзой сопла.
2. Возможные причины проблем
(1).Литниковая втулка и сопло не выровнены.
(2).Пластик в литниковой втулке слишком набит.
(3).Температура сопла слишком низкая.
(4).Пластик в форсунке не полностью застыл, особенно форсунка большего диаметра.
(5).Дугообразная поверхность втулки литника и дугообразная поверхность сопла не соответствуют друг другу, и внешний вид похож.
Раннер «Зимний гриб».
(6).Бегуна недостаточно, чтобы вытащить склон.
3. Средство
(1).Снова выровняйте форсунку и втулку форсунки.
(2).Уменьшите давление впрыска.
(3).Уменьшите время подачи винта вперед.
(4).Увеличьте температуру сопла или используйте независимый регулятор температуры для нагрева сопла.
(5).Увеличьте время охлаждения, но лучше использовать насадку с насадкой меньшего размера.
Втулка заменяет оригинальную втулку сопла.
(6).Исправьте стыковочную поверхность между втулкой сопла и соплом.
(7).Соответствующим образом увеличьте выдвижной уклон направляющей.
дыра
1. Характеристики дефектов деталей, полученных литьем под давлением.
Легко увидеть в «воздушных ловушках» в прозрачных деталях, полученных литьем под давлением, но также может встречаться в непрозрачных пластмассах.
Это зависит от толщины и часто вызывается усадкой пластика вдали от центра детали, отлитой под давлением.
2. Возможные причины проблем
(1).Форма заполнена не полностью.
(2).Ненормальная работа запорного клапана.
(3).Пластик не полностью высох.
(4).Слишком высокая скорость предварительного формования или впрыска.
(5).Некоторые специальные материалы должны производиться на специальном оборудовании.
3. Средство
(1).Увеличьте объем инъекции.
(2).Увеличьте давление впрыска.
(3).Увеличьте время подачи винта.
(4).Понизьте температуру плавления.
(5).Уменьшите или увеличьте скорость впрыска.(Например, для некристаллических пластиков добавьте скорость +45%).
(6).Проверьте, не сломан ли обратный клапан или не работает ли он.
(7).Условия сушки должны быть улучшены в соответствии с характеристиками пластика, чтобы пластик можно было полностью высушить.
(8).Правильно уменьшите скорость шнека и увеличьте противодавление или уменьшите скорость впрыска.
Детали, изготовленные методом литья под давлением, изгибаются
1. Характеристики дефектов деталей, полученных литьем под давлением.
Форма детали, отлитой под давлением, похожа на полость, но представляет собой искаженную версию формы полости.
2. Возможные причины проблем
(1).Изгиб происходит из-за чрезмерного внутреннего напряжения в отлитой под давлением детали.
(2).Скорость заполнения формы низкая.
(3).Недостаточное количество пластика в полости пресс-формы.
(4).Температура пластика слишком низкая или непостоянная.
(5).Деталь, отлитая под давлением, слишком горячая при выталкивании.
(6).Недостаточное охлаждение или несоответствие температуры подвижной и неподвижной форм.
(7).Структура деталей, полученных литьем под давлением, неразумна (например, ребра жесткости сосредоточены на одной стороне, но расстояние далеко).
3. Средство
(1).Уменьшите давление впрыска.
(2).Уменьшите время подачи винта вперед.
(3).Увеличьте время цикла (особенно время охлаждения).изнутри формы (особенно толстые детали, полученные литьем под давлением) Сразу после извлечения погрузите их в теплую воду (38oC), чтобы литье под давлением. Детали медленно остыли.
(4).Увеличьте скорость впрыска.
(5).Увеличьте температуру пластика.
(6).Используйте охлаждающее оборудование.
(7).Соответствующим образом увеличьте время охлаждения или улучшите условия охлаждения, насколько это возможно, чтобы обеспечить динамическую и фиксированную температуру пресс-формы.
(8).Согласно фактической ситуации в разрешенной ситуации.
Время публикации: 10 мая 2023 г.