dolu değil
1. Enjeksiyonla kalıplanmış parçalardaki kusurların özellikleri
Enjeksiyon kalıplama işlemi tamamlanmamıştır çünkü boşluk plastikle doldurulmamıştır veya enjeksiyon kalıplama işleminde bazı detaylar eksiktir.
2. Sorunların olası nedenleri
(1). Yetersiz enjeksiyon hızı.
(2).Plastik sıkıntısı.
(3).Vida strok sonunda herhangi bir vida contası bırakmaz.
(4).Çalışma süresi değişir.
(5).Enjeksiyon silindirinin sıcaklığı çok düşük.
(6).Yetersiz enjeksiyon basıncı.
(7).Meme kısmı sızdırmazdır.
(8).Memenin dışındaki ısıtıcı veya enjeksiyon silindiri çalışamaz.
(9).Enjeksiyon süresi çok kısa.
(10).Plastik, haznenin boğaz duvarına yapıştırılmıştır.
(11).Enjeksiyon kalıplama makinesinin kapasitesi çok küçük (yani enjeksiyon ağırlığı veya plastikleştirme kapasitesi).
(12).Kalıp sıcaklığı çok düşük.(13).Kalıbın pas önleyici yağı temizlenmemiştir.
(14).Durdurma halkası hasarlı ve erimiş malzeme geri akıyor.
3. Çözüm
(1).Enjeksiyon hızını artırın.
(2).Haznedeki plastik miktarını kontrol edin.
(3).Enjeksiyon strokunun doğru ayarlanıp ayarlanmadığını kontrol edin ve gerekirse değiştirin.
(4).Çek valfin aşınmış veya çatlamış olup olmadığını kontrol edin.
(5).İşlemin kararlı olup olmadığını kontrol edin.
(6).Erime sıcaklığını artırın.
(7).Karşı basıncı artırın.
(8).Enjeksiyon hızını artırın.
(9).Meme deliğinde herhangi bir yabancı madde veya plastikleştirilmemiş plastik olup olmadığını kontrol edin.
(10).Doğru enerji çıkışını bir ampermetre ile doğrulamak için tüm ısıtıcı dış katmanlarını kontrol edin.
(11).Vida ilerleme süresini artırın.
(12).Haznenin boğaz bölgesinin soğutma kapasitesini artırın veya enjeksiyon silindirinin arka bölgesinin sıcaklığını azaltın.
(13).Daha büyük bir enjeksiyon kalıplama makinesi kullanın.
(14).Kalıp sıcaklığını uygun şekilde yükseltin.
(15).Kalıptaki pas önleyici maddeyi temizleyin.
(16).Durdurma halkasını kontrol edin veya değiştirin.
Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların boyut farkı
1. Enjeksiyonla kalıplanmış parçalardaki kusurların özellikleri
Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında ağırlık ve boyuttaki değişiklik, kalıbın, enjeksiyon kalıplama makinesinin ve plastik kombinasyonunun üretim kapasitesini aşıyor.
2. Sorunların olası nedenleri
(1).Enjeksiyon silindirine plastik giriş eşit değil.
(2).Enjeksiyon silindirinin sıcaklık veya dalgalanma aralığı çok büyük.
(3).Enjeksiyon kalıplama makinesinin kapasitesi çok küçük.
(4).Enjeksiyon basıncı sabit değil.
(5).Vida sıfırlama kararsız.
(6).Çalışma süresindeki değişiklikler ve çözelti viskozitesindeki tutarsızlıklar.
(7).Enjeksiyon hızı (akış kontrolü) kararsız.
(8).Kalıplara uygun olmayan plastik çeşitleri kullanılmaktadır.
(9).Kalıp sıcaklığının, enjeksiyon basıncının, hızın, sürenin ve tutma basıncının ürün üzerindeki etkisini göz önünde bulundurun.
3. Çözüm
(1).Doğru sıcaklığı korumak için hazne boğazından akan yeterli soğutma suyu olup olmadığını kontrol edin.
(2).Kalitesiz veya gevşek termokupl olup olmadığını kontrol edin.
(3).Sıcaklık kontrol cihazı ile kullanılan termokuplun doğru tipte olup olmadığını kontrol edin.
(4).Enjeksiyon kalıplama makinesinin enjeksiyon hacmini ve plastikleştirme kapasitesini kontrol edin ve ardından gerçek enjeksiyon hacmi ve saatlik enjeksiyonla karşılaştırın
Karşılaştırma için plastik kullanımı.
(5).Her işlem için kararlı bir erimiş sıcak malzeme olup olmadığını kontrol edin.
(6).Geri akış önleme valfinde sızıntı olup olmadığını kontrol edin ve gerekirse değiştirin.
(7).Besleme ayarının yanlış olup olmadığını kontrol edin.
(8).Vidanın her işlemin geri dönüş konumunda sabit olduğundan, yani değişimin 0,4 mm'den fazla olmadığından emin olun.
(9).Çalışma süresinin tutarsızlığını kontrol edin.
(10).Geri basınç kullanın.
(11).Hidrolik sistemin normal çalışıp çalışmadığını ve yağ sıcaklığının çok yüksek veya çok düşük (25-60oC) olup olmadığını kontrol edin.
(12).Kalıba uygun plastik tipini seçin (esas olarak çekme ve mekanik dayanım dikkate alınarak).
(13).Tüm üretim sürecini yeniden ayarlayın
küçültme işaretleri
1. Enjeksiyonla kalıplanmış parçalardaki kusurların özellikleri
Genellikle yüzey işaretleri ile ilişkilidir ("Boşluklar" bölümüne bakın) ve plastik kalıp yüzeyinden çekildiğinde oluşur.
2. Sorunların olası nedenleri
(1).Erime sıcaklığı ya çok yüksek ya da çok düşük.
(2).Kalıp boşluğunda yetersiz plastik.
(3).Soğutma aşamasında plastikle temas eden yüzey aşırı ısınır.
(4).Koşucu mantıksız ve kapının enine kesiti çok küçük.
(5).Kalıp sıcaklığının plastik özelliklerle uyumlu olup olmadığı.
(6).Ürün yapısı makul değil (takviye çok yüksek, çok kalın ve kalınlık açıkça yeterince iyi değil)
bir).
(7).Soğutma etkisi iyi değildir ve ürün kalıptan çıkarıldıktan sonra da büzülmeye devam eder.
3. Çözüm
(1).Enjeksiyon silindirinin sıcaklığını ayarlayın.
(2).Doğru vida yüzey hızını elde etmek için vida hızını ayarlayın.
(3).Enjeksiyon hacmini artırın.
(4).Doğru contayı kullandığınızdan emin olun;vida ileri süresini artırın;enjeksiyon kalıplamayı artırın
Basınç;enjeksiyon hızını artırın.
(5).Anormal çalışma basınca neden olacağından stop vanasının doğru takılıp takılmadığını kontrol edin.
güç kaybı.
(6).Kalıp yüzey sıcaklığını düşürün.
(7).Aşırı basınç kaybını önlemek için akış yolunu düzeltin;gerçek ihtiyaçlara göre, Büyük kesit boyutunu uygun şekilde genişletin.
(8).Kullanılan plastiğin özelliklerine ve ürün yapısına göre kalıp sıcaklığını uygun şekilde kontrol edin.
(9).İzin veriliyorsa ürün yapısını geliştirin.
(10).Ürünün yeterince soğumasını sağlamaya çalışın.
Leke işaretleri ve enjeksiyon işaretleri
1. Enjeksiyonla kalıplanmış parçalardaki kusurların özellikleri
Genellikle geçit alanıyla ilişkilendirilir: yüzeyi donuktur ve bazen çizgilidir.
2. Sorunların olası nedenleri
(1).Erime sıcaklığı çok yüksek.
(2).Kalıp doldurma hızı çok hızlı.
(3).Sıcaklık çok yüksek.
(4).Plastik özelliklerle ilgili.
(5).Meme ağzında soğuk malzeme var.
3. Çözüm
(1).Enjeksiyon silindirinin ilk iki bölgesinin sıcaklığını düşürün.
(2).Enjeksiyon hızını azaltın.
(3).Enjeksiyon basıncını azaltın.
(4).Kalıp sıcaklığını düşürün.
(5).PE tarafından üretilen parçaların çoğu, kullanım gereksinimlerine göre kullanılabilecek atış işaretlerine sahip olacaktır.
Giriş konumunu değiştirin.
(6).Mümkün olduğunca soğuk malzemeden kaçının (nozulun sıcaklığını kontrol edin).
yolluk yapıştırma
1. Enjeksiyonla kalıplanmış parçalardaki kusurların özellikleri Meme, meme kovanı tarafından tutulur.
2. Sorunların olası nedenleri
(1).Yolluk kovanı ve meme hizalı değil.
(2).Yolluk kovanındaki plastik çok doldurulmuş.
(3).Meme sıcaklığı çok düşük.
(4).Memede, özellikle daha büyük çaplı memede plastik tamamen katılaşmamıştır.
(5).Yolluk manşonunun ark yüzeyi ve nozülün ark yüzeyi uygunsuz bir şekilde eşleşiyor ve benzer bir görünüm var.
"Kış Mantarı" koşucusu.
(6).Koşucu yokuşu çıkarmak için yeterli değil.
3. Çözüm
(1).Memeyi ve meme manşonunu tekrar hizalayın.
(2).Enjeksiyon basıncını azaltın.
(3).Vida ilerleme süresini azaltın.
(4).Nozul sıcaklığını artırın veya nozulu ısıtmak için bağımsız bir sıcaklık kontrol cihazı kullanın.
(5).Soğutma süresini artırın, ancak daha iyi bir yol, daha küçük nozullu bir nozül kullanmaktır.
Manşon, orijinal meme kovanının yerini alır.
(6).Meme kovanı ile meme arasındaki eşleşen yüzeyi düzeltin.
(7).Kızağın çekme eğimini uygun şekilde genişletin.
delik
1. Enjeksiyonla kalıplanmış parçalardaki kusurların özellikleri
Şeffaf enjeksiyon kalıplı parçalardaki "hava tuzaklarında" kolayca görülebilir ancak opak plastiklerde de oluşabilir.
Bu, kalınlıkla ilişkilidir ve genellikle plastiğin enjeksiyonla kalıplanmış parçanın merkezinden uzağa doğru büzülmesinden kaynaklanır.
2. Sorunların olası nedenleri
(1).Kalıp tam olarak doldurulmamıştır.
(2).Stop vanasının anormal çalışması.
(3).Plastik tamamen kuru değil.
(4).Ön kalıplama veya enjeksiyon hızı çok yüksek.
(5).Bazı özel malzemeler özel ekipmanlarla üretilmelidir.
3. Çözüm
(1).Enjeksiyon hacmini artırın.
(2).Enjeksiyon basıncını artırın.
(3).Vida ilerleme süresini artırın.
(4).Erime sıcaklığını düşürün.
(5).Enjeksiyon hızını azaltın veya artırın.(Örneğin, kristal olmayan plastikler için +%45 hız ekleyin).
(6).Çek valfin çatlak olup olmadığını veya çalışmadığını kontrol edin.
(7).Plastiğin tamamen kuruyabilmesi için kurutma koşulları plastiğin özelliklerine göre iyileştirilmelidir.
(8).Vida hızını gerektiği gibi azaltın ve karşı basıncı artırın veya enjeksiyon hızını azaltın.
Enjeksiyonla kalıplanmış parçalar bükülür
1. Enjeksiyonla kalıplanmış parçalardaki kusurların özellikleri
Enjeksiyonla kalıplanmış parça şekli, boşluğa benzer, ancak boşluk şeklinin bozulmuş bir versiyonudur.
2. Sorunların olası nedenleri
(1).Eğilme, enjeksiyonla kalıplanmış parçadaki aşırı iç gerilimden kaynaklanır.
(2).Kalıp doldurma hızı yavaştır.
(3).Kalıp boşluğunda yetersiz plastik.
(4).Plastik sıcaklığı çok düşük veya tutarsız.
(5).Enjeksiyonla kalıplanmış parça çıkarıldığında çok sıcaktır.
(6).Hareketli ve sabit kalıpların sıcaklığında yetersiz soğutma veya tutarsızlık.
(7).Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların yapısı mantıksızdır (takviye nervürlerinin bir tarafta yoğunlaşması, ancak mesafenin uzak olması gibi).
3. Çözüm
(1).Enjeksiyon basıncını azaltın.
(2).Vida ilerleme süresini azaltın.
(3).Döngü süresini artırın (özellikle soğutma süresi).kalıbın içinden (özellikle Kalın enjeksiyonla kalıplanmış parçalar) Çıkarıldıktan hemen sonra, enjeksiyon kalıplamayı yapmak için ılık suya (38oC) daldırın Parçaların yavaşça soğumasını sağlayın.
(4).Enjeksiyon hızını artırın.
(5).Plastik sıcaklığını artırın.
(6).Soğutma ekipmanı kullanın.
(7).Dinamik ve sabit kalıp sıcaklığının tutarlı olmasını sağlamak için soğutma süresini uygun şekilde artırın veya soğutma koşullarını mümkün olduğunca iyileştirin.
(8).İzin verilen durumda fiili duruma göre.
Gönderim zamanı: Mayıs-10-2023