fenomen
neden
Tedavi önlemleri
yetersiz ürün
dolu değil
1. Yetersiz enjeksiyon hızı.2. Plastik sıkıntısı.3. Vida strok sonunda vida contası bırakmaz.4. Çalışma süresi değişir.5. Enjeksiyon silindirinin sıcaklığı çok düşük.6. Yetersiz enjeksiyon basıncı.7. Meme kısmı sızdırmazdır.8. Memenin dışındaki ısıtıcı veya enjeksiyon silindiri çalışmıyor.9. Enjeksiyon kalıplama süresi çok kısa.10. Plastik, haznenin boğaz duvarına yapıştırılır.11. Enjeksiyon kalıplama makinesinin kapasitesi çok küçük (yani enjeksiyon ağırlığı veya plastikleştirme kapasitesi).12. Kalıp sıcaklığı çok düşük.13. Kalıbın pas önleyici yağı temizlenmemiş.14. Durdurma halkası hasarlı ve erimiş malzeme geri akıyor.
2. Enjeksiyon hızını artırın.2. Haznedeki plastik miktarını kontrol edin.3. Enjeksiyon strokunun doğru ayarlanıp ayarlanmadığını kontrol edin ve gerekirse değiştirin.4. Çek valfin aşınmış veya çatlamış olup olmadığını kontrol edin.5. İşlemin kararlı olup olmadığını kontrol edin.6. Eriyik sıcaklığını artırın.7. Karşı basıncı artırın.8. Enjeksiyon hızını artırın.9. Meme deliğini yabancı madde veya plastikleştirilmemiş plastik açısından kontrol edin.10. Tüm ısıtıcı kabuklarını kontrol edin ve doğru güç çıkışını doğrulamak için bir ampermetre kullanın.11. Vida ilerleme süresini artırın.12. Haznenin boğaz alanını artırın veya enjeksiyon silindirinin arka bölgesindeki sıcaklığı azaltın.13. Daha büyük bir plastik enjeksiyon makinesi kullanın.14. Kalıp sıcaklığını uygun şekilde yükseltin.15. Kalıptaki pas önleyici maddeyi temizleyin.16. Durdurma halkasını kontrol edin veya değiştirin.
Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların boyut farkı
1. Enjeksiyon silindirine plastik giriş düzgün değil.2. Enjeksiyon silindirinin sıcaklık veya dalgalanma aralığı çok büyük.3. Enjeksiyon makinesinin kapasitesi çok küçük.4. Enjeksiyon basıncı kararsız.5. Vidanın sıfırlanması kararsız.6. Çalışma süresindeki değişiklikler ve çözelti viskozitesindeki tutarsızlıklar.7. Enjeksiyon hızı (akış kontrolü) kararsız.8. Kalıplara uygun olmayan plastik çeşitleri kullanılmaktadır.9. Kalıp sıcaklığının, enjeksiyon basıncının, hızın, sürenin ve tutma basıncının ürün üzerindeki etkisini göz önünde bulundurun.
2. Doğru sıcaklığı korumak için hazne boğazından yeterli miktarda soğutma suyu aktığını kontrol edin.2. Kalitesiz veya gevşek termokupl olup olmadığını kontrol edin.3. Sıcaklık kontrol cihazı ile kullanılan termokuplun doğru tipte olup olmadığını kontrol edin.4. Enjeksiyon kalıplama makinesinin enjeksiyon hacmini ve plastikleştirme kapasitesini kontrol edin ve ardından gerçek enjeksiyon hacmi ve saat başına enjeksiyon hacmi ile karşılaştırın.5. Her işlem için sabit bir erimiş sıcak malzeme olup olmadığını kontrol edin.6. Geri akış önleme valfinde sızıntı olup olmadığını kontrol edin ve gerekirse değiştirin.7. Besleme ayarının yanlış olup olmadığını kontrol edin.8. Vida çubuğunun her dönüş konumunda sabit olduğundan, yani değişimin 0,4 mm'den fazla olmadığından emin olun.9. Çalışma saatlerinde tutarsızlık olup olmadığını kontrol edin.10. Karşı basınç kullanın.11. Hidrolik sistemin normal çalışıp çalışmadığını ve yağ sıcaklığının çok yüksek veya çok düşük (25-60°C) olup olmadığını kontrol edin.12. Kalıba uygun plastik çeşidini seçin (esas olarak çekme oranı ve mekanik dayanım dikkate alınarak).13. Tüm üretim sürecini yeniden ayarlayın.
Küçültme işaretleri
1. Erime sıcaklığı ya çok yüksek ya da çok düşük.2. Kalıp boşluğunda yetersiz plastik.3. Soğutma aşamasında plastikle temas eden yüzey aşırı ısınır.4. Koşucu mantıksız ve kapı kesiti çok küçük.5. Kalıp sıcaklığının plastik özelliklerle uyumlu olup olmadığı.6. Ürün yapısı mantıksız (takviye çok yüksek, çok kalın ve kalınlık açıkça farklı).7. Soğutma etkisi iyi değildir ve ürün kalıptan çıkarıldıktan sonra da büzülmeye devam eder.
2. Enjeksiyon silindirinin sıcaklığını ayarlayın.2. Doğru vida yüzey hızını elde etmek için vida hızını ayarlayın.3. Enjeksiyon hacmini artırın.4. Doğru contayı kullandığınızdan emin olun;vida ileri süresini artırın;enjeksiyon basıncını arttırmak;enjeksiyon hızını artırın.5. Anormal çalışma basınç kaybına neden olacağından stop vanasının doğru takılıp takılmadığını kontrol edin.6. Kalıp yüzey sıcaklığını düşürün.7. Aşırı basınç kaybını önlemek için akış kanalını düzeltin;gerçek ihtiyaçlara göre, kesit boyutunu uygun şekilde genişletin.8. Kullanılan plastiğin özelliklerine ve ürün yapısına göre kalıp sıcaklığını uygun şekilde kontrol edin.9. İzin verilirse ürün yapısını geliştirin.10. Ürünün yeterince soğumasını sağlamaya çalışın.
Gönderim zamanı: Mayıs-10-2023